Quickly 18

Aus Markus Steinhoff
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Dieser Artikel beschreibt den Selbstbau von Lautsprecherboxen basierend auf dem Bausatz "Quickly 18 Update" von Intertechnik.

Einleitung

Es musste mal wieder etwas Neues her. Das letzte Boxenbauprojekt ist schon ein paar Jahre her, damals zogen zwei Viecher in mein Wohnzimmer ein. Sie sollten vorübergehend das Wohnzimmer beschallen, bis sie durch ultimative Klangmaschinen ersetzt werden sollten. Dazu kam es nie und während ich hier schreibe, höre ich den Viechern zu. Three Blind Mice. Immer noch faszinierend, was die Beyma AG8N so von sich geben, ich gebe allerdings zu, das sie mittlerweile von einem Subwoofer unterstützt werden.

Wie kam es dazu?

Es geht um etwas Neues, denn ich habe mir bei ebay passend zu meinem ersten Verstärker, den ich mir in meiner Jugend für 250DM gebraucht(!) zugelegt habe, ein passendes Tape und einen schönen Tuner ersteigert. Das ist eine super Anlage geworden, das Cassettendeck mit vollmechanischem Laufwerk, das Radio, äh, tschuldigung der Tuner, mit analoger Frequenzskala und überraschend klarem Empfang. Was fehlt, ihr könnt es euch natürlich denken, sind passende Boxen. Nun hätte ich passend zum Baujahr der Anlage typische Garage-Sound-Boxen bauen können. Drei Wege mit zwanziger Bass, 10er Mitteltöner und Konushochtöner, Mittel- und Hochtöner nebeneinander, so was meine ich. Sehr klassisch, aber auch etwas groß. Das wollte ich dann doch nicht. Es sollte ein all-Time-Klassiker "par excellence" werden, eine völlig langweilige und schnöde 25/17 Kombination. Wer jetzt sagt, häh, was will er denn jetzt, der hat durchaus Recht. Erstens ist nicht jedem klar, das es sich dabei um einen Zweiwegerich mit 25mm Kalottenhochtöner und 17cm Bassmitteltöner handelt und zweitens ist diese Kombi mittlerweile gar nicht mehr so gängig. Heute sind ja eher Klangsäulen mit maximal 13cm Bässen, die sich um den Flatscreen zigfach gruppieren, üblich. Dazu noch ein Aktivsub für Schub bei Amageddon. Aber das ist alles eine ganz andere Baustelle, denn ich will Musik. Und wenn es mich packt, dann folgt noch ein passender Vinyldreher, wahrscheinlicher und fast noch geiler ist ein CD-Player der ersten Generation, da standen die CDs noch senkrecht im Player. Oder so ähnlich, wer weiss.

Also stehen die Eckdaten für das Projekt fest, das Budgetlimit setze ich auf 150€ fest. Es soll ja nicht ausarten, ausserdem dauert der Bau von teuren Boxen immer viel länger, weil ich dann viel zu sorgfältig bin. So. Die erwähnte 25/17 Kombi und --natürlich-- KEIN Standgehäuse, sondern die klassische Regalbox. Ganz so wie in meiner Jugendzeit, so 1985, in der ich unfassbar gute WHD-Regalboxen in dieser Konfiguration zusammen mit meinem JVC AS-3 und keine Ahnung was für einer Programmquelle betrieben habe. Es muss das AKAI-Tape mit Soft-Touch Bedienung und der portable(!) Sony-CD Player meiner älteren Schwester gewesen sein. Irgendwann kam dann noch ein Plattenspieler und mein erster eigener CD-Player hinzu. Nein, keiner mit senkrechtem Laufwerk, aber einer mit damals unheimlich hipper Breite von 30(?)cm. Midi-Format. Dem muss ich noch den neuen Laser verpassen der im Keller liegt... andere Baustelle.

Nachdem klar ist, was ich will, gehe ich auf die Suche nach passendem Material. Wer jetzt erwartet, das ich den Markt für 25er Kalotten und 17er Tieftöner analysiere, um die idealen Spielpartner zu finden, liegt ziemlich daneben. Ich arbeite nämlich nebenbei 50 Stunden die Woche und eine Eigenentwicklung mit Meßsystem und Frequenzweichensimulation ist zwar Reizvoll, aber das will ich mir nicht antun. Also ist mein bester Freund das Internet und die üblichen Verdächtigen, die Bausätze, sei es aus eigener Entwicklung oder nach den Bauplänen einschlägiger Selbstbaumagazine, anbieten. Gar nicht so einfach, etwas in der gesuchten Kombi 25/17 zu finden, das auch noch zu meinem geringen Budgetanspruch passt. Es gibt viel "exotisches", F.A.S.T., Breitbänder, Standboxen, Dreiweger, Subs, usw.. Schließlich werde ich fündig. 25/17 für gut 60€ das Stück als Komplettbausatz, die Teile bekommen von mir den Zuschlag. Getarnt sind die Lautsprecher als Rear-Speaker innerhalb einer Sorroundserie (Armageddon...), was mich natürlich nicht abhält. Es handelt sich um den Bausatz "Quickly 18 Update" von Intertechnik, der von Udo Wohlgemuth entwickelt wurde. Udos Boxen sind dafür bekannt, das sie gut klingen. Punkt. Die enge Zusammenarbeit mit Intertechnik sehe ich nicht als Nachteil, sondern als dicke Chance, das Know-How zu bündeln und für gute Ergebnisse zu sorgen. Andere brauchen einen Lineal-Frequenzgang, ich brauche nur Udos Erfahrung (bitte besucht ihn mal in Bochum, wenn ihr es einrichten könnt... es ist eine O f f e n b a r u n g). Wieder Punkt.

Beschaffung der Teile

Die Teile sind mittlerweile da. Vermeidet per "Paypal-Überweisung" zu bezahlen. Es ist nicht schnell. Egal, der Bausatz ist komplett, Speaker, Frequenzweichenbauteile, Schrauben, Dämmstoff und Anschlussterminal. Ich muss also nicht mehr nach Conrad um Kleinkram zu holen. Der nächste Weg führt mich zum Baumarkt, wo ein völlig überlasteter Mitarbeiter mir die MDF-Zuschnitte macht. Sein Kollege hat um fünf Feierabend, aber ab fünf haben auch alle anderen Feierabend... Er macht die Zuschnitte professionell, damit meine ich, das er nicht fünfmal das gleiche Maß wieder neu einstellt, sondern plant und gleiche Maße mit einer Einstellung sägt. Passt.

Dann zum nächsten Baumarkt. Denn bei "Holz Meyer" in Gelsenkirchen gibt es Aufbügelfurnier. Ich habe nämlich keine Ahnung, wie man Boxen annehmbar lackiert. Ich kann nur Graniteffekt...

Also bin ich in den Baumarkt und nach ein bisschen "bummeln" wollte ich zu den Furnieren. Aber da waren keine. Blöd. Ich habe noch eine mittelgroße Runde gedreht (nicht aufgeben! Nur Frauen fragen...) und dann nochmal genauer geschaut. Es gab noch Furnier, nur nicht mehr in der mir bekannten Fülle. Ein trauriger Rest hing da noch. Egal, für mich reichte es noch einigermaßen, ich habe mich für Nußbaum entschieden. Jaja, ich weiß, was erzählt der denn wieder? Nein, ich habe keine Furnierpresse. Es handelt sich um Aufbügelfurniere, die sind mit Schmelzkleber beschichtet, sieben Sekunden mit dem Bügeleisen erhitzen und fertig. Habe ich schon zigmal gemacht und funktioniert.

Der Aufbau beginnt mit der Frequenzweiche

Fertige Frequenzweiche

Der Aufbau der Frequenzweichen sorgt für Entspannung. So etwas brauche ich. Ein bisschen denken und planen, dann Handwerk. Ich habe 6mm Sperrholzbrettchen passend gesägt und gebohrt, Bauteile plaziert und dann auf der Unterseite die Verbindungen gelötet. Schön siehts aus. Im Nachgang noch etwas Uhu Hart, damit nichts wackelt. Fertig sind die 18dB-Weichen.

Die Gehäuse baue ich nicht mit Weißleim, sondern mit "Fugenleim". Das ist so ein Zeug, das für irgendwelche Fußbödenbeläge gedacht ist. Sehr preiswert, schöne Dosierflasche und nach 30min so fest, das man vorsichtig weiterbauen kann. Und ich brauche keine Schraubzwingen, wie bei Standardleim. Dieser Kleber hat bei mir den Montagekleber verdrängt und von dem habe ich noch fünf Kartuschen!

So, jetzt geht es aber ans Zusammenbauen. Weil die Boxen eher kompakt werden und es draußen noch ziemlich kalt ist, habe ich mich dafür entschieden, die Gehäuse in der Küche zusammenzubauen.

Los geht es mit dem Kleben. Wir brauchen dafür den Holzzuschnitt, die Vollständigkeit sowie die Maßhaltigkeit habe ich im Baumarkt VOR der Kasse überprüft, danach wird es schwierig. Der Zuschnitt für beide Boxen kostete gerade einmal 10€, und das, obwohl ich mich statt der billigeren Spanplatte für hochwertiges MDF entschieden habe. Das lässt sich beim Fräsen viel besser verarbeiten und ist an den Kanten weniger empfindlich, aber auch schwerer.

Dazu noch eine Rolle Kreppband und natürlich der Fugenleim. Das eigentliche Zusammenkleben ist einfach, eine künftige Gehäuseseite flach hinlegen, einen Boden und die Rückwand senkrecht darauf stellen. Dazwischen natürlich der Kleber, der sich mit der Flasche gut dosieren lässt, viel besser als die Ponal-Pötte. Es sollte so viel Leim verwendet werden, das in der "Klebenaht" keine Lücken entstehen. Das Gehäuse soll ja dicht sein. Wer will, kann später noch etwas Leim in die Ecken geben und mit dem Finger verstreichen, sozusagen als zweite Dichtung. Mit dem Kreppband fixiere ich die Bretter, damit sie sich nicht verschieben, denn genaues Ausrichten erspart später viel Schleifarbeit.

Nach etwa 30 Minuten ist der Leim so weit abgebunden, das die nächsten Bretter angeklebt werden können, also Deckel, Reflexbrett und Front. Dann wieder 30 Minuten warten. Zu guter Letzt kommt das andere Seitenteil oben drauf, nachdem die Klebewurst über die Kanten der anderen Bretter verteilt ist. Fertig ist Box Nr.1, für Box Nr.2 einfach alles noch mal wiederholen, wer mehr Platz hat, kann natürlich beide Gehäuse gleichzeitig zusammenkleben, aber ich habe mich ja freiwillig für das Kleben in der Küche entschieden. Ich habe die Arbeit an einem Nachmittag erledigt.

Nach dem Kleben kommt das Schleifen

Jetzt kommt eine etwas staubigere Bauphase, die Gehäuse werden angeschliffen. Damit das Furnier später besser hält, müssen die sehr glatten MDF-Gehäuse etwas angerauht werden. Nebenbei werden auch noch Unebenheiten plan geschliffen, die beim Zusammenkleben entstanden sind. Bei sorgfältigem Kleben sind das wenige zehntel Millimeter. Hier noch ein wichtiger Tipp für die Klebephase: Beim Ausrichten der Bretter lässt es sich nicht vermeiden, das die Übergänge an den Stössen der Bretter nicht 100% Plan werden. Das kommt entweder von Ungenauigkeiten beim Zuschnitt oder weil auch die große MDF-Platte vor dem Zuschnitt nicht 100%ig plan war. Wenn nun die Bretter im Kleber stehen und ausgerichtet werden, diese immer so ausrichten, das die stumpfen Enden der Bretter über stehen und nie die Flächen selbst! Der Grund ist sehr einfach. Beim späteren Schleifen ist es viel einfacher, die schmalen Brettenden plan zu schleifen, als von einer ganzen Brettfläche ein zehntel zu entfernen. Der Unterschied ist ungefähr so: Brettkante plan schleifen bedeutet dreimal mit dem Schwingschleifer mit etwas Druck drübergehen. Ists die Fläche, muss ich mit viel Druck ein paar Minuten zumindest die überstehende Kante angleichen, eine schweißtreibende Arbeit trotz Elektrowerkzeug. Geeignete Schwingschleifer mit rechteckiger Schleiffläche gibt es ab etwa 30€. Den Schliff mache ich in der Garage, so bleibt die Küche sauber.

Furnier

im Raum zur Aklimation aufgehängte Furnierblätter

Die Furnierblätter habe ich mittlerweile im Wohnzimmer aufgehängt. Sie müssen vor der Verarbeitung sehr trocken sein. Damit meine ich nicht, das ich Regentropfen abwischen muss, weil ich damt durch den Regen gelaufen bin. Das Holz selbst enthält Feuchtigkeit, diese tritt während des späteren Aufbügeln schnell aus und führt dazu, dass das Holz schrumpft und sich so das Furnier zusammenzieht. Dadurch entstehen Risse im Furnier, die entlang der Maserung verlaufen. Da das Furnier nach dem Abkühlen fest verklebt ist, bleiben die Risse auch dann, wenn das Holz später wieder Feuchtigkeit aufnimmt. Ich erwärme die Furnierblätter noch mit einem Haarfön, um möglichst viel Feuchtigkeit herauszubekommen. Dann messe ich nochmal die fertigen Gehäuse ab und übertrage die Maße auf das Furnier. Ich hatte mir schon im Vorfeld überlegt, wie ich die Gehäuse gestalte. Ein Furnierblatt mit 25x225cm ist für die Fronten und Deckel eingeplant, eines mit 40x225 für die Seiten. Mit den übrig bleibenden Teilen furniere ich die Rückwände.

schneiden entlang der vorgezeichneten Linie

Das Schneiden der Furnierblätter geht am einfachsten mit einer etwas stabileren Haushaltsschere, mit der ich vorsichtig an den vorher angezeichneten Markierungen entlang schneide. Die Arbeit dauert etwa 30 Minuten, dann sind die Furniere zum Aufbügeln vorbereitet.

Bevor es an die Flächen geht, kümmere ich noch im die Bassreflex-Öffnung. Diese ist dadurch entstanden, das die Frontplatte des Gehäuses 1cm kürzer ist als das Gehäuse selbst. An der Rückseite der entstandenen Öffnung ist das Reflexbrett angebracht, das zusammen mit dem Gehäuseboden den Bassreflex-Kanal bildet. Ich hätte auch ein Bassreflex-Rohr aus Kunststoff einbauen können, aber ich finde die längliche Öffnung cooler als das runde Loch des Kanals und in der Bauzeichnung war der Kanal sowieso schon vorgesehen. Da durch den Schlitz auch etwas von dem MDF zu sehen ist, verkleide ich diese Flächen mit einigen Furnierreststücken, die einfach mit dem Fugenleim aufgeklebt werden. Den Schmelzkleber habe ich vorher entfernt, in dem ich das Furnier aus Küchenpapier gelegt und mit dem Bügeleisen erhitzt habe. Zieht man dann das Küchenpapier in warmem Zustand wieder vom Furnier, bleibt ein Großteil des Klebers im Küchenpapier hängen. Ich fixiere die Furnierstücke noch mit zwei Lagen Pappe, damit die Klebeschicht nicht zu dick wird.

Aufbügeln des Furniers

Das war Einiges an Fummelei, vielleicht hätte ich die Innenseiten des Reflexkanals doch einfach schwarz lackieren sollen... egal, jetzt ist er furniert, wenn auch nicht ideal. Weiter geht es mit der Außenhaut der Gehäuse, das Bügeleisen ist schon angeheizt. Ich sortiere noch kurz die Furnierblätter und lege dann mit er ersten Seitenfläche los. Die Box liegt auf der Seite, ich richte das Furnierblatt so aus, das die Mitte und damit Leimkante des Furniers auch mittig auf der Seitenwand landet. Die Furniere bestehen nämlich auch aus einzelnen Streifen, die im Furnierwerk zu einem größeren Blatt zusammengefügt werden. An der Leimkante ist oft die Holzmaserung auffällig gespiegelt, da lohnt die Ausrichtung und alles sieht schön symmetrisch aus. Der zweite Knackpunkt an der Leimkante ist, das diese sich beim Aufbügeln und Schrumpfen des Furniers am ehesen öffnet und zu einem unschönen Spalt wird. Deshalb bügele ist nur knapp bis zur Leimkante, um die eine Hälfte zu fixieren, erst danach bügele ich auf der anderen Seite weiter, wieder fange ich an der Furniertrennkante an. So ist die Gefahr, dass das Furnier reißt, am geringsten. So lange das Furnier noch heiß ist, drücke ich es mit einem Holzklotz immer wieder an, es können sich sonst Stellen bilden, die nicht richtig haften. Ist das Furnier fertig aufgebügelt, muss der jetzt überstehende Rand abgeschnitten werden. Die einzelnen Furnierblätter sind nämlich mindestens 1cm pro Kante größer als nötig, das ist wegen der bekannten Schrumpfung notwendig. Den Überstand schneide ich einfach mit einem Küchenmesser ab, das ich flach zur Fläche gleichmäßig führe. Früher habe ich das mit einem Teppichmesser gemacht, das ist aber eigentlich zu scharf, da man dann schnell mal ins MDF hineinschneidet. Noch ein wichtiger Hinweis zur Schneidrichtung. Ich schneide immer so, das die Holzmaserung in Schneidrichtung zur Kante läuft und nicht zur Box. In letzterem Fall ist es mir schon passiert, dass das Furnier beim Schneiden einreißt und der Riss sich dann in die Fläche fortsetzt, weil z.B. der Kleber an dieser Stelle doch nicht so gut haftet. Das ist doch alles recht aufwändig und wenn alle Flächen fertig sind, liegt einiges an Arbeit hinter uns. Einen Nachmittag sollte man sich für das Aufbügeln gönnen. Als nächstes werden die Kanten geschliffen ("gebrochen"), der Reflexkanal ausgeschnitten und die Ausfräsungen für die Lautsprechen gemacht.

Der elektrische Teil

Tieftöner Gradient W176-4

Bei dem Bausatz handelt es sich um das Set "Intertechnik Quickly 18 Update" der von Udo Wohlgemuth für Intertechnik entwickelt wurde. Die enthaltenen Chassis entstammen der Gradient-Select Serie, die preiswerte Modelle enthält. Der Hochtöner Gradient GDT 104-N besitzt eine 25mm Textilkalotte und eine Kunsstofffrontplatte, die einen kurzen Hornvorsatz ausbildet. Dieser wirkt im unteren Hochtonbereich und trägt zum ordentlichen Frequenzgang des Speakers bei. Der Ferritmagnet ist mit der Frontplatte verschraubt. Da diese aus Kunststoff ist, ist sie nicht sonderlich dünn, aus diesem Grund werde ich den Hochtöner einfräsen. Das sieht besser aus und bringt Vorteile beim Abstrahlverhalten durch die fehlende Kantenbrechung. Der Tieftöner Gradient W176-4 gefällt mir sehr gut. Vom Aufbau erinnert er mich an den Tieftöner meiner alten WHD-Boxen, die übrigens schon lange in die ewigen Jagdgründe eingegangen sind. Blechkorb (Marketingdeutsch: Metall), Papiermembran mit mattschwarzer Beschichtung und Inverskalotte. Die JVC-Zero-Serie hatte damals auch Inverskalotten, was ich früher sehr cool fand. Der Korbrand ist selbstbaufreundlich gestaltet, er ist kreisrund und hat eine integrierte Abdichtung. Also gute Voraussetzungen für das auch hier geplante Einfräsen. Neben den Lautsprechern enthält der Bausatz noch die Bauteile für die 18dB-Weiche, die ich mittlerweile fertig aufgebaut habe. Dazu gibt es noch Kabel für die Innenverkabelung der Boxen, je ein einfräsfreundliches, weil rundes Anschlußterminal, je eine Matte Sonofil und last but not least die Schrauben. Ganz ehrlich, schöne schwarze Schrauben sind gar nicht so leicht zu finden, wenn man keine hat und welche braucht.

Schleifen, Fräsen und die Sache mit dem Messen

Aufgesetzte Oberfräse mit Fräszirkel

Soooo, ich habe am Wochenende weiter gewerkelt. Von wegen Kanten schleifen und Ausfräsungen machen. Ich habe zu erst in den Werkzeugpark investiert. Meine neue Oberfräse brauchte dringend noch einen Fräszirkel, den ich über ebay gekauft habe. Der Zirkel besteht aus einem langen Brett, das eine eingefräste Nut hat, in der eine verschiebbare Alu-Konstruktion mit Zentrierung einklemmbar ist. Mit diesem Zirkel können sehr kleine Durchmesser gefräst werden, die Führung ist sehr einfach und präzise. Ich habe die Universalversion ohne vorgefertigte Bohrungen für die Fräse genommen, da mein Modell nicht ab Werk lieferbar war. Diese Bohrungen habe ich angebracht, als Schablone dafür habe ich die abnehmbare Gleitplatte der Oberfräse genommen. Da die Schraubköpfe von unten aus dem Brett herausragen würden, habe ich sie freihändig leicht eingefräst und dabei den Ausschnitt für den Fräskopf selbst erweitert, damit die Schauben für die Staubabsaugung der Fräse erreichbar sind, wenn der Zirkel an der Fräse montiert ist.

Probefräsungen auf Reststück

Dann habe ich mir aus meinem Restestapel ein Brett herausgesucht, um ein bisschen zu üben. Das Brett war ein alter, verunglückter Fräsversuch. Ein Grund mehr, den ersten Ausschnitt nicht an der fertig furnierten Box zu "probieren", sondern erst ein wenig Erfahrung mit den neuen Werkzeugen zu sammeln. Bevor es los geht, müssen zunächst einige Maße erfasst werden. Ich messe den Korbdurchmesser von Hochtöner, Tieftöner und Anschlußterminal. Auch die Dicke der Auflagefläche messe ich nach, denn die muss ich als Frästiefe einstellen. Aus dem Durchmesser errechne ich den Radius und notiere die Maße auf meinem Notizblock. Die Ausfräsungen mache ich wieder in der Garage, dort stelle ich noch fest, das der Staubsauger nicht auf den Absaugstutzen der Fräse passt. Aus einem alten Staubsaugerrohr säge ich mir einen Adapter, da sich ansonsten beim Fräsen der Staub in der Garage verteilt. Als nächstes zeichne ich auf meinem Übungsbrett die Mittelpunkte der Ausfräsungen an und bohre an dieser Stelle ein 5mm-Loch. Das ist auch der Durchmesser der Zentrierung des Fräszirkels. Für den Hochtöner stelle ich die Frästiefe auf 4mm ein. Das geht bei meiner "Neuen" sehr einfach, denn sie besitzt eine Feineinstellung für die Frästiefe. Ich stelle die Fräse auf den Tisch und drücke sie so weit herunter, das der Fräskopf die Tischplatte berührt. Jetzt klemme ich die Höhe fest, damit ich die Einstellung machen kann. Dazu schiebe ich den Anschlag so weit nach unten, das der aufsetzt und schraube ihn fest. Jetzt löse ich die Klemme für die Höhe und lasse die Fräse los. Der Anschlag ist jetzt frei und ich drehe die Feineinstellung um 4mm ein. Die Feineinstellung ist einfach eine Gewindestange, die sich innerhalb des Anschlags dreht und mit der der Anschlagspunkt verschoben werden kann.

So vorbereitet, geht es an die erste Fräsung. Das Brett ist mit Schraubzwingen festgeklemmt, der Staubsauger ist angeschlossen und läuft. Die Konstruktion wirkt etwas sperrig, aber es funktioniert. Der Fräser zieht leichte Fransen, also stelle ich den Fräsmotor schneller ein. Wieder ein Feature, das meine alte Fräse nicht hatte. Es geht besser, für die ganze Runde muss ich das Brett ausspannen und andersherum einspannen. Es funktioniert gut, die Ausfräsung sieht ordentlich aus. Ich stellen die Fräse auf maximale Tiefe, was nicht so recht gelingt. Ein Griff der Maschine stößt an eine der Flügelmuttern des Zirkels an. Also eine passende normale Mutter suchen und die Flügelmutter ersetzen. Jetzt gehts bis ganz nach unten. Ich mache nochmal die Runde merke aber schnell, das die Einstellung des Durchmessers frei Auge nicht funktioniert. Ich korrigiere und mache die Runde komplett. Der Fräser kommt nicht ganz durch das Brett, es ist etwas dicker, als das 18er Material, das ich für die Gehäuse verwendet habe, es sieht nach 20mm aus. Mal sehen ob ich bei den Gehäusen ganz durchkomme, wenn nicht kann ich den Rest einfach durchdrücken. Jetzt kommt der Ausschnitt für den Tieftöner, hier setze ich zwei 4mm-Fräsungen nebeneinander, um genug Auflagefläche für den Korb zu bekommen. Dann wieder die Tiefe Fräsung, dabei merke ich, das ich die Fräse in der Höhe nicht fest genug eingeklemmt hatte, denn sie kam langsam hoch. Als nochmal festklemme und eine Runde nachfräsen. Im Ergebnis alles 1A! Die Fräsungen gelingen leicht, saubere "routes", keine Brandstellen. Ich entstaube das Brett und marschiere wieder in die Küche zur Anprobe.

Jetzt stellt sich heraus: wer misst misst Mist. Der Ausschnitt für den Höchtöner passt im Durchmesser perfekt, die Auflagefläche könnte größer sein. Der für den Tieftöner hat locker 3mm zu viel Durchmesser. Hmm, ok, als ich nochmal nachmesse, sehe ich, das ich zu groß gemessen habe. Also die Notizen schnell korrigiert. Alles in Allem hat sich der Versuch sehr gelohnt, die Fräsungen sehen zwar schon sehr gut aus, aber der zu große Durchmesser hätte mich sicherlich geärgert.

Ankörnen

Die Gehäuse bekommen jetzt die letzten Vorbereitungen, sie werden vermessen und die Zentren der Chassis und des Terminals angezeichnet. Nach dem Ankörnen bohre ich wieder 5mm Löcher für den Fräßzirkel. Dann schneide ich noch die Reflexkanäle mit dem Küchenmesser aus und die Gehäuse sind bereit für die nächsten Arbeiten. Für diese Lernphase und Kleinarbeiten habe ich mir einen Tag Zeit genommen. Mit etwas Übung lässt sich das auch an einem Nachmittag erledigen.

In der Garage geht es jetzt an die kniffeligste Aufgabe, nämlich ans Fräsen. Da die Gehäuse fertig furniert sind, können Fehler nur schwer bis gar nicht wieder Rückgängig gemacht werden. Ich fange mit den Ausfräsungen für die Anschlussterminals an. Den passenden Radius stelle ich am Fräszirkel ein und kontrolliere das richtige Maß mit einer Schiebelehre. Die Maße hatte ich auf meinem Block notiert. Als nächstes stelle ich die Frästiefe ein, damit das Terminal später nach der Montage bündig mit der Rückwand der Box abschließt. Da die Fräse eine Feineinstellung hat, geht das sehr einfach, ich drücke die Fräse mit eingesetztem Werkzeug herunter bis auf Tischplatte und justiere den Anschlag in dieser Position. Nun lasse ich los und die Fräse drückt sich mit der Federkraft wieder hoch. Die Feineinstellung drehe ich jetzt so lange zurück, bis -3mm erreicht sind, das sind an meiner Fräse drei Umdrehungen.

Vor dem Fräsen noch einmal tief Luft geholt, Staubsauger eingeschaltet und los. Da die Fräse mit Zirkel und Staubsaugerschlauch ganz schön sperrig ist, drehe ich stattdessen das Gehäuse, das ich dazu auf ein Tuch gelegt habe. Es geht ganz gut. Nach dem Fräsen der ersten Rundung halte ich das Terminal an. Mmh, der Durchmesser ist etwas zu klein. Also stelle ich den Zirkel nochmal neu ein und wiederhole die Prozedur. Das scheint zu passen. Jetzt wiederhole ich diesen Arbeitsgang an der anderen Box. Jetzt stelle ich den Zirkel auf den Einbaudurchmesser der Terminals ein und den Tiefenanschlag auf maximale Tiefe und fräse den Ausschnitt komplett aus. Die letzten Millimeter verlangen ein bisschen Gefühl, weil das Zentrierloch sich ja auf dem ausgefrästen Teil befindet. Nochmal das Terminal zur Probe eingesetzt. Passt.


Die Auflagefläche des Hochtöners ist schon ausgefräst

Jetzt geht es auf der Front weiter. Erst der Hochtöner, das Maß vom Notizblock abgelesen und einstellt. Komisch, das sieht irgendwie zu groß aus. Also Hochtöner ausgepackt und "probegelegen". Die Ausfräsung ist locker 3mm zu groß. Fürchterlich, das muss ich für die andere Box unbedingt korrigieren. Da gehts dann auch. Bei den Hochtönern fräse ich innerhalb der ersten Runde noch eine zweite, da der Korb viel Auflagefläche hat. Dort wo die Anschlussterminals der HTs liegen, fräse ich noch kleine Aussparungen. Passt, bis auf den ersten Radius. Aber das ist DIY, ich sage immer, so sieht man wenigstens, das die Boxen selbst gebaut sind...

Der Tieftöner ist natürlich die größte Herausforderung, es ist ja auch der größte Lautsprecher. Jetzt bin in fast übervorsichtig und messe nochmal nach, stelle dann eher zu klein ein. Das trifft dann auch zu, ich muss den ersten Kreis noch etwas erweitern. Hier fällt mir das Sprichwort wieder ein: "dreimal messen, einmal bohren". So isses!

Auch beim Tieftöner erweitere ich durch eine zweite, kleinere Ausfräsung die Auflagefläche für den Korb. Dann kommt die tiefe Fräsung, die das Loch ausschneidet. Die Fräse hat merklich Arbeit, es klappt aber problemlos. Keine größeren Ausfransungen oder Brandstellen. Das Ganze noch an der zweite Box wiederholt, dann ist dieser Arbeitsschritt erledigt. Ganz zum Schluss lege ich noch die Lautsprecher ein und zeichne die Schraubenlöcher an, die ich anschließend mit einem 2mm-Bohrer ausbohre. Dann haben die Schrauben schön Halt und die Löcher reißen nicht aus. Zum Schluß nochmal einen kleine Stellprobe, also die Lautsprecher eingesetzt und die Schrauben ein Stück eingedreht, damit ich sicher sein kann, das ich bei den fertig bearbeiteten Gehäusen nicht mehr bohren oder anpassen muss. Das passt soweit alles. Nach dieser staubigen Arbeitsphase, geht es jetzt ans lackieren.

Lack

Lackierung

Die Gehäuse sind ja mit Nußbaum-Echtholzfurnier versehen, in der Vergangenheit habe ich meine Boxen oft nur geölt, das ergibt ein sehr mattes Finish, was ich "neu" immer sehr gut finde, aber mit den Jahren wird das Holz doch grauer und dunkler. Daher will ich bei diesen Boxen ein für mich neues Verfahren anwenden, nämlich die Gehäuse mit mehreren Schichten Holzlack versehen. Das heißt: streichen, schleifen, streichen, schleifen, streichen.

Ich entferne nun das Kreppband, das ich zum Schutz um die Gehäuseecken geklebt hatte und reinige das Holz. Der erste Schleifgang entfernt Unebenheiten, kleinere Splitter die herausstehen und glättet das Furnier. Nach dem Entstauben kommt die erste Schicht Lack zum Einsatz. Hierfür verwende ich "Clou Holzsiegel", das ich für die erste Schicht noch 50-50 mit der passenden Verdünnung mische. Dieser sehr dünnflüssige Lack zieht richtig ins Holz ein und bildet so eine sehr belastbare Verbindungsschicht mit der nächsten Lackschicht, die nur 90-10 verdünnt wird und damit deutlich dickflüssiger ist. Zwischendurch schliefe ich mit dem Schwingschleifer und 180er Körnung. Da zwischen den Schichten mindestens sechs Stunden Trocknungszeit liegen müssen, ziehen sich die einzelnen Schichten über einige Tage. Eine knappe Woche sollte sich der ungeduldige Boxenerschaffer Zeit nehmen. Die letzte Schicht wird natürlich nicht mehr geschliffen und muss daher etwas sorgfältiger aufgetragen werden, da Fehler dann eben nicht mehr nachgearbeitet werden können. Die Gehäuse erstrahlen damit in einem seidenmatten Glanz und einem eleganten dunklen Nußbaumholzton. So hatte ich mir das vorgestellt, vielleicht noch etwas matter. Der Glanzgrad nimmt mit jeder Schicht noch etwas zu, anscheinend liegt das daran, dass das Holz immer glatter wird. Nach der letzten Trocknungszwangspause, die ruhig etwas länger ausfallen kann, damit der Lack schön durchhärtet und vor allem nicht mehr riecht, ziehen die Gehäuse wieder auf die Küchenarbeitsplatte um.

Zusammenbau

Montage der Frequenzweiche und Verkabelung

Was jetzt kommt, ist fast das Schönste am gesamten Bauprozess, nämlich die Endmontage. Ich bereite die Kabel vor, in dem ich sie auf die richtige Länge bringe und die Enden ordentlich vorverzinne. Die fertigen Kabelstücke löte ich an den vorbereiteten Frequenzweichen an. Als nächstes montiere ich die Anschlußterminals in den Rückwänden der Gehäuse und lege diese dann auf den Rücken, um die Frequenzweiche festzuschrauben. Vier kurze Holzschrauben halten die Weichen sicher auf der Rückwand. Das Zuleitungskabel wird jetzt am Terminal festgelötet, wobei ich wie immer auf die richtige Polung achte, sonst klingt es nachher fürchterlich. Es geht weiter mit dem Einbringen der Dämmmaterials, in jede Box kommen zwei Matten Sonofil, die Kabel für die Lautsprecher fummele ich durch die Matten und Gehäuseausschnitte, damit ich auch die Chassis anlöten kann. Dabei habe ich die Dichtungen natürlich nicht vergessen. Bevor ich die Lautsprecher festschraube, mache ich einen ersten Test, ob aus allen Lautsprechern auch Ton kommt. Dann die letzten Schrauben - fertig. Jetzt wird erst einmal ausgiebig Probegehört!

Hörprobe

Schallwand

Und wie hört sich das Ganze jetzt an? Gut natürlich. War ja nicht anders zu erwarten, schließlich habe ich den Bausatz selbst ausgesucht und nahezu perfekt umgesetzt ;-) Nun mal Spaß bei Seite, eben durch die Wahl eines bewährten Bausatzes war ein gutes Ergebnis zu erwarten. Ich kannte schon andere Lautsprecher, die von Udo Wohlgemut entwickelt worden sind, daher hatte ich hier volles Vertrauen. Nun kann man über den Klang von Boxen ja eigentlich nichts sagen, weil sie nicht klingen sollen oder dürfen, das hindert mich aber nicht, hier über ein paar Auffälligkeiten zu schreiben, vor allem im Vergleich zu den Viechern. Diese sind für die Quickly allerdings in den meisten Belangen leichte Beute. Das Auflösungsvermögen ist beeindruckend und auch die tonale Ausgewogenheit gefällt mir sehr gut. Bei einigen Stücken aus meiner Sammlung (...) gibt es Passagen, die sich auf den Viechern nicht so gut anhörten, wahrscheinlich weil diese einige Frequenzbereiche zu stark betont oder abgeschwächt haben. So etwas gibte es mit den Quicklies nicht und es macht Spaß diese Stücke laufen zu lassen. Da ich noch den Subwoofer habe, musste ich hier die Einstellungen anpassen. Ich hatte ihn zunächst nur leiser gestellt, damit er an den geringeren Wirkungsgrad dern neuen LS angepasst ist, aber der Baßbereich überlagerte sich doch noch, die Quicklies und der Sub gaben also einige Bassbereiche gleichzeitig wieder. Also habe ich die Trennfrequenz weiter herunter gestellt (bis zum Anschlag, laut Skala 40Hz) und so harmoniert es ganz gut. Wobei bei der meisten Musikstücken der Subwoofer nichts zum Klangbild beiträgt, weil offensichtlich die Musik gar nicht so tiefe Töne enthält. Wenig überraschend ist, das die Maximallautstärke begrenzt ist, wenn es richtig laut wird machen die Membranen der Tieftöner bedenkliche Bewegungen, die mich immer dazu drängen, den Pegel herunter zu stellen. Aber es reicht für mich Dicke und es sind ja auch keine Viecher und sollen auch keine sein (bei denen geben eher die Ohren auf...).

So, danke an alle die bis hierher weitergelesen haben, mir hat der Bau und auch das Schreiben darüber sehr viel Spaß gemacht und vielleicht fandet ihr es auch interessant mich bei meinen Bauabschnitten zu begleiten.